向管理要效益 細微處見真章
發布日期: 2015-11-25
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強化過程控制，提高產品質量
活動伊始，分廠便將提高產品良品率作為活動的重點目標之一。為此，在強化培訓、努力提高員工質量意識和責任心的同時，采取一系列行之有效的措施不斷加大過程控制，比如：分廠技術員及班組長定時巡查各工序產品質量情況，督促操作工遵守工藝操作規程，發現問題及時制止并解決；每班生產結束，班組長對廢品進行分類統計，與技術員共同分析探討原因，次日采取合理措施及時糾正；針對個別產品質量不穩，良品率達不到規定指標現象，召開專門質量會議，進行溝通討論，并有針對性地開展技術質量攻關活動；四是超前謀劃，合理組織生產，遇到問題積極主動與相關部門匯報溝通，爭取迅速將問題解決。
今年，分廠根據質量部門下發的《產品良品率獎懲暫行辦法》，加大了分廠內部的質量獎懲,并成立質量管理小組，定期對各班組進行質量考核，按月度兌現獎懲，有效提高了分廠員工的質量意識。
通過實施上述舉措，使得產品質量穩中有升，也較好地完成了公司下達的各項質量指標。1-11月份，分廠共加工各類零部件30余種，近10種產品良品率提高幅度在3%～7%之間；其他20余種產品良品率均有一定程度的提升。
優化加工工藝，節約生產成本
圍繞提高生產效率、節約生產成本，實施大大小小各類技術攻關活動十余項。為解決254大中心管在加工時出現的漏鉆、兩孔不對稱、斷鉆頭現象，成立“254大中心管鉆斜孔工藝改進”QC小組，經過幾個月的技術攻關，成功優化了生產工藝，使產品良品率明顯提升，勞動強度大大降低。
514連接體鉆小孔、鏜大孔原分為兩道工序加工，為提高了生產效率，重新設計了組合刀具，使兩道工序合并為一道工序，既降低了刀具消耗，又節省了加工時間，降低了生產成本。
422腔體原來由普車加工，為提高生產效率，后優化加工工藝改為數控車加工，道序從26道減少為23道，操作工減少3人，生產時間節約近15%，同時也減少了大量周轉成本。
517DDT管內孔要求精度非常高，普車鉆孔時既費時又費力，而且刀具浪費大，產品良品率低，為此，分廠技術人員集中精力對加工工藝進行摸索改進，將原來的普車鉆孔改為數控深鉆孔，不僅提高了生產效率和產品良品率，而且降低了刀具消耗。
除對產品進行技術攻關外，分廠也對所分管的設備維修改造積極進行攻關。上半年，某裝配車間使用的氣動壓力退料機在退模過程中，由于氣動壓力不穩造成壓藥壓力不均衡，導致頻繁炸模現象。分廠機修班、電工班在對退料機進行維修改造時，通過反復琢磨，將氣動壓力退料改為油壓退料，炸模現象有效避免，工裝模具損耗也大大降低。
加強現場管理，實現降本增效
上半年，分廠投入大量精力強化現場管理。首先，加強各類庫房管理。從最難啃的“骨頭”——工具庫入手，花了整整兩個月時間，對庫內的千余種工具、電器元器件、工裝量具分別進行了清理，統一進行標識后歸類存放，建立了電腦臺賬，實時進行更新。對生產現場的鉆頭、鉸刀、自制工具等統一進行清理，歸類存放于小工具室，憑工具號牌定額領用。加強量具庫管理，常用量具建立登記臺賬，通用量具領用登記到人。新制訂分廠《工具管理制度》，規定車工刀具、數控刀片、常用工具等以舊換新，深孔鉆頭不能使用的集中返回原廠。通過加強庫房管理，嚴格控制刀具等低值易耗品的領用，1-11月，分廠低值易耗品消耗為72萬元，比去年同期降低41%。其次，加強現場設備的維護管理，減少設備故障率。分廠領導每天下午下班前帶領現場管理員督促每個班組對設備進行清潔、清掃和例行保養，每星期五和節假日休息前對設備進行保養。按照公司《設備管理制度》、《設備管理考核細則》要求，對日常保養不達標、隨意拆卸設備零部件、出現設備故障不及時報告和維修的操作工，按考核扣分扣除當月一定比例獎金，并按“三不放過原則”進行閉環處理。
“管理效益年”活動雖然即將近入尾聲，但對于我們這樣的生產型企業來說，“創新管理，向管理要效益”卻是個永恒課題，需要我們不斷去探索、研究和思考。作為基層生產單位，分廠將會持之以恒強化內部管理，促進管理提質增效、一步一個新臺階！
